Hatékonyságnövelés Batch Process Manager funkcióval

Az OPS-Ingersoll teljesen automatizált megmunkálóközpontja és a HEIDENHAIN TNC 640 Batch Process Manager funkciója gazdaságilag és műszakilag is új távlatokat nyitott meg a Dömer Stanz- und Umformtechnologie cég számára

2019. szeptember 03., kedd, 06:00

Címkék: forgácsolás Heidenhain heidenhain tnc 640 öttengelyes megmunkálás stancolás vezérlés vezérléstechnika

Egy stancoló- és formázóüzemben tett látogatás kissé egyenértékű az iparosodás hajnalába tett utazással. Az 1 000 tonnás berendezések ritmikus mozgása és a stancolt alkatrészek fémes csengése közepette a mechanika és a technológia elemi erejét még mindig az egész testünkben érezhetjük. De amint Michael Dammer, a Dömer Stanz- und Umformtechnologie ügyvezető igazgatója elmagyarázza a komplex alkatrészek gyártási folyamatát, egyértelművé válik, hogy a látogató egy high-tech gyártóüzemben jár.

Költségcsökkentés emberi beavatkozás nélküli működéssel

5 tengelyes megmunkálás, HSC megmunkálás, kemény megmunkálás, egyedialkatrész-gyártás és kis, általában háromtól öt, maximum tíz munkadarabig tartó sorozatok elkészítése – a Dömer saját szerszámgyártó üzeme mindennapi munkájának leírása úgy hangzik, mint az innovatív megmunkálási stratégiák Who’s Who-ja. Ehhez jönnek egyéb sajátosságok is, például a nehezen megmunkálható, kemény anyagok, valamint a tökéletes felületek és a magas kontúrpontosság iránti igény, és mintha ez nem lenne még elegendő, a gyártási sorrend gyakori változásai és a sűrű átállások is a szerszámgyártó üzem mindennapjainak szerves részét képezik. Mert az üzem természetesen nemcsak az új szerszámokért felel, hanem a gyors cseréért is, ha egy szerszám megadja magát a stancgépekben fellépő hatalmas erőknek.

Dirk Schröder, a szerszámgyártás vezetője két munkatársával látja el ezt a felelősségteljes munkát, amiben egy nagy szerszámcserélő rendszerrel, palettázóval és robotegységgel felvértezett 5 tengelyes OPS-Ingersoll HSC megmunkálóközpont támogatja őket. A beruházás döntési kritériumait röviden, tömören és világosan foglalta össze Michael Dammer: „A stancoláshoz szerszámokra van szükség, amelyek mindegyike először egyedi darabnak számít, a termék paramétereihez igazítva. Mivel a szerszámgyártás nagyon költségérzékeny terület, az új rendszernek magas fokú automatizáltsággal kellett rendelkeznie. Azt szerettem volna elérni, hogy a korai, emberi munkaerővel támogatott műszakot két teljes mértékben automatizált műszak kövesse, amikben egyáltalán nincs szükség kezelői beavatkozásokra.”

Kompakt egység: az OPS Ingersoll megmunkálóközpont a TNC 640 vezérléssel és a csatlakoztatott robotcellával

A Dömer még nem érte el a maga elé kitűzött célt, de Michael Dammer látja az előrelépést, és egyetlen pillanatra sem bánta meg a beruházást: „Körülbelül egy éve helyezték üzembe a gépet nálunk, és mintegy fél éve dolgozunk vele valóban termelékenyen. Abszolút optimista vagyok azt illetően, hogy még idén megvalósítjuk a gépkezelők nélküli harmadik műszakot.” Ez Dirk Schröder számára sem irreális jövőkép: „Már most is 14 órán át fut a gép, és a gyártással párhuzamosan készítjük elő a soron következő munkákat.”

A rugalmasság növeli a hatékonyságot

A hatékonyság szempontjából oroszlánrész jut a HEIDENHAIN TNC 640 Batch Process Manager funkciójának. A funkció rendszerszinten, egyértelműen és rugalmasan kezeli a gép gyártási megbízásait, így a megrendelések beillesztése vagy megváltoztatása már egyáltalán nem okoz problémát. „A Batch Process Manager segítségével ez ugyanolyan rutin, mint a mindennapi munka más elemei – mondta a Dirk Schröder a folyamatokat magyarázva. – Tegyük fel, hogy van három megbízásunk, és időközben érkezik további kettő. A múltban mindegyiket újra kellett írnunk, előkészítenünk, és a munkadarabokat is újra fel kellett pakolnunk.”

Ez különösen a komplex szerszámok esetén jelentett problémát, mivel itt a tiszta megmunkálási idő gyakran hosszú programozási időkkel járt együtt. „A módosítás tehát rendkívül sok időveszteséggel járt. De ez már a múlt, ma már mindig minden időben és pontosan készül el – magyarázta Dirk. – Mindehhez a nagy szerszámcserélőnek elegendő testvérszerszámmal kell rendelkeznie. Nálunk egyetlen szerszám sincs a munkapadon, mindegyik a gépben található. Ennek eredményeként csak egy munkadarabot kell beprogramoznunk, és a palettát a pozícióba helyeznünk. Ezután megnyomjuk az NCStart gombot, és elindul a megmunkálási folyamat.

Phillip Schröder (balra) és Dirk Schröder a kombinált paletta- és szerszámcserélő rendszerrel felszerelt robotcellában

Az átláthatóság megkönnyíti a működtetést

Phillip Schröder, az új gép két operátorának egyike is hasonló véleményen van: „Ma már csak a palettákat hívom be. A feldolgozási sorrend megváltoztatásához mindössze néhány kattintás kell, és máris a kért paletta kerül az első helyre.” Ahhoz, hogy mindez zökkenőmentesen működjön, minden egyes paletta egy-egy gyártási megbízásnak számít a Batch Process Managerben kezelve – a paletták így kisebb alkatrészekkel és megtölthetők. Phillip Schröder azonnal átlátja, hogy mely megbízás van soron: „A Batch Process Manager világosan jelzi az egyes gyártási megbízásokról szóló információkat: paletták, kapcsolódó programok, befogórendszerek és így tovább.”

Egy tipikus alkatrész: stancszerszám tehergépkocsi-fékbetétek tartólemezének gyártásához...

Egyszerű átállás nem várt hatásokkal

Miként fogadták a változásokat az alkalmazottak? „Csapatunknak mindenekelőtt új folyamatokat kellett elsajátítania – emlékezett vissza Dirk Schröder. – Például az emberi beavatkozás nélküli működést. A kollégáim kezdetben nem akartak hazamenni a reggeli műszak után, mert nem szerették volna felügyelet nélkül hagyni a gyártást. Haza kellett küldenem őket” – mosolygott Dirk Schröder az első műszakok emlékére.

A gép és a vezérlés gyártásba integrálása a vártnál is kevesebb nehézséggel járt, ami elsősorban a HEIDENHAIN vezérlésnek köszönhető. „A HEIDENHAIN kínálja az egyetlen olyan vezérlőrendszert, amelyet bárki megérthet” – jelentette ki Dirk Schröder meggyőződéssel. Ezt Phillip Schröder is megerősítette: „Bárki, aki egy régi HEIDENHAIN vezérlésen tanult, bármilyen modern vezérlést is képes működtetni. A Batch Process Managert is, ami pedig teljesen új volt számunkra. A működése azonban egyszerű, intuitív és magától értetődő. Tíz perc betanulás és néhány teszt után a művelet máris zökkenőmentesen zajlott – ez a valódi csúcsminőség ismérve.” Phillip Schröder egyben a TNC ciklusok nagy rajongója is. Sok ciklus járul hozzá a megfelelő munkavégzéshez, ezért a Dömer által alkalmazott VISI CAM-szoftver a vezérlő ciklusait használja a program generálásához.

…és Michael Dammer ügyvezető igazgató a stancolt termékkel

A gép, az automatika és a vezérlés inspiráló összhangja

A Dömerben elért hatékonyságnövekedés már nemcsak papíron létezik, hanem a szerszámgyártó üzemben is megtapasztalható. A korábban hat berendezésből álló géppark mára két háromtengelyes megmunkálóközpontra, egy esztergára és az új OPS gépre csökkent. Ez önmagában elegendő ok arra, hogy Dirk Schröder átfogó következtetéseket vonjon le: „Az új gép segített nekünk abban, hogy valódi előrelépést érjünk el a technológia és a hatékonyság terén.”

www.heidenhain.hu


 

„A Batch Process Manager működése intuitív és magától értetődő – valódi csúcsminőség.” Phillip Schröder, az OPS megmunkálóközpont operátora


„Mindig minden időben és pontosan készül el.” Dirk Schröder, a Dömer szerszámgyártási vezetője

Keresés
Bejelentkezés / Regisztráció
Austria transfers

Média Partnerek